随着国际国内铸锻市场风云变幻，铸锻厂的生产排程受到很大影响，由于工艺流程长，工艺复杂，生产难以适应市场的快速变化。小编在铸锻厂工作多年，把排程相关要考虑的因素进行归纳，抛砖引玉，与大家共享，欢迎指正。铸锻厂的排程受多种因素影响，需综合考虑生产流程、资源限制和外部环境。以下是主要影响因素及其分类：

一、订单相关因素

交货期要求

紧急订单需插队生产，打乱原计划；长周期订单需提前安排。

订单数量和复杂度

大批量订单适合连续生产，而多品种小批量订单需频繁切换工装，降低效率。

产品类型

大型铸件（如风电部件）需占用设备更久；精密锻件（如航空零件）需额外质检步骤。

二、生产资源限制

设备能力与状态

熔炼炉、锻压机等关键设备的产能上限；维护停机或故障导致延迟。

模具与工装准备

模具数量不足或设计周期长（如复杂锻模需3周加工）会拖慢排产。

原材料供应

特种合金到货延迟（如高温合金缺货）或库存不足迫使计划调整。

三、工艺技术要求

生产周期差异

铸造冷却时间（如大型铸件需24小时以上）与锻造节奏不匹配。

工艺流程刚性

必须顺序执行的工序（如铸造→热处理→机加工）限制并行生产。

质量管控环节

无损检测（如X光探伤）耗时较长；废品率波动（如锻件5%返工率）影响进度。

四、人力资源因素

技能匹配度

高级技工短缺导致关键工序（如精密锻造）产能受限。

班次安排

三班制可延长设备利用率，但需协调工人轮班。

五、外部环境因素

供应链稳定性

供应商突发罢工或物流延误（如港口拥堵）导致原料中断。

环保政策限制

错峰生产（如熔炼工序仅在夜间运行）或环保检查停工。

市场需求波动

客户临时追加订单或取消合同（如汽车行业订单骤减20%）。

六、管理及系统因素

计划合理性

未考虑设备瓶颈（如仅有一台万吨压机）导致后续工序闲置。

信息化水平

人工调度易出现信息滞后。MES系统可实时监控在制品状态，如合肥星服MES系统，可以打通顶层ERP和底层DCS之间的通道，实现信息共享和快速处理。

跨部门协同

销售承诺交期未与生产部门协商，导致排程冲突。

七、其他突发因素

能源供应：限电政策导致熔炼炉每日仅运行8小时。

自然灾害：暴雨冲毁运输路线，半成品滞留厂内。

疫情封控：关键岗位人员隔离，生产线降速50%。

八、总结

铸锻厂排程需动态平衡订单需求、资源能力与外部约束，建议采用APS（高级计划排程系统，如合肥星服APS系统）结合滚动计划法，并建立应急机制（如安全库存、备用供应商），以提升排产柔性和响应速度。